Et multikulturelt team på omkring 30 ansatte, ledet af Francesco Gravame, arbejder på landmåling, godkendelse og kortlægning af den 250 kilometer lange rute – den første af tre store underjordiske kabelprojekter, som skal understøtte Tysklands energiomstilling.
En lastbil med et kamera på taget kører gennem Bayern og fotograferer hundreder af kilometer veje i det sydlige Tyskland. Google kort? Nej, det er Prysmian Group, der er ved at finde en rute til en af de tre store underjordiske kabelforbindelser, der vil gøre det muligt for Europas største økonomi fra 2026 at transportere grøn energi fra vindparker i Nordsøen til millioner af brugere og fabrikker i Sydtyskland, når kul- og atomkraftværker lukkes. Kortlægning af veje langs den 250 kilometer rute af SüdOstLink er en af de første opgaver for Francesco Gravame, Projektleder for Prysmian Group SuedOstLink.
“De tyske korridorer vil demonstrere den tekniske gennemførlighed af underjordiske kabler over lange afstande. De er et alternativ til luftledninger, der er lettere at installere, men som ofte tager længere tid på grund af vanskeligheder med at udstede tilladelser, “siger Gravame.
Prysmian Group er en virksomhed, der er vant til at opnå rekorder og nå nye milepæle. SouthEastLink er ingen undtagelse. Koncernen har allerede udført mange store underjordiske landinstallationer, men SüdOstLink projekt vil sammen med de to andre tyske korridorer (SüdLink og A-Nord) være det største af sin art til dato. For alle tre projekter skal Prysmian installere i alt 2.300 kilometer HVDC-kabler. SüdOstLink bliver en rekord for Prysmians ± 525 kV P-laser teknologi, der skal transmittere en effekt på mere end 2 GW via et enkelt system.
P-Laser er en miljøvenlig og højtydende isoleringsteknologi udviklet af Prysmian, der er 100% genanvendelige og baseret på HPTE (High Performance Thermoplastic Elastomer). Denne teknologi kræver ikke efterbehandling i form af afgasning, hvilket forkorter produktionstiden og reducerer CO2-udledningen i produktionen med 30%.
Francesco Gravame gik allerede i gang sidste sommer, ved at oprette sit eget kontor i Bayreuth – tæt på den tyske afdeling af Tennet – og rekrutterede et multikulturelt team på omkring 30 ansatte. Om efteråret afholdt han et internt “kickoff” møde i Bayreuth med deltagelse fra Prysmian hovedkontor, regionale afdelinger og medarbejderne til det seksårige projekt, hvor alle kunne lære hinanden at kende. Spørgsmål om projektledelse, KPI’er, rapporterings- og kommunikationsprocedurer er identificeret og defineret. På grund af pandemien blev medarbejderne imidlertid tvunget til at skifte til fjernarbejde.
Prysmian SüdOstLink projektteam, R&D, systemdesign og produktionen har udviklet en typetestplan, der er nødvendig for yderligere at validere P-laserteknologi. Ud over selve typetestens design inkluderer processen konstruktion, produktion af en kabelsektion, tilbehør, udførelse af alle forberedende, rutinemæssige tests – og sidst men ikke mindst, uddannelse af montørerne.
Nogle af disse aktiviteter er allerede afsluttet. En 3000 mm2 kobberkabelsektion produceres i øjeblikket på koncernens fabrik i Gron, Frankrig. Denne fase kaldes “anden industrialisering” og følger en tidligere industrialiseringstest på et aluminium P-laser kabel. Tilbehør underkastes også forudgående rutineprøver, der er nødvendige for at gennemføre typetesten. Den egentlige typetest begynder i januar 2021.
Planlægningen, tilrettelæggelsen og implementeringen af typetesten kræver både teknisk og projektledelsesmæssig know-how, da de forskellige involverede laboratorier og fabrikker skal koordineres: Gron (FR), Bishopstoke (UK), Livorno (IT) og Milan ( DET). Prysmian SouthOstLink teamet har næsten afsluttet kabeldesignfasen, og typekontrolplanen er på sidste fase. Holdet begynder at beskæftige sig med kompleksiteten ved installation af 500 kilometer kabler.
”Der er meget interaktion med kunden og lokalsamfundet såvel som logistiske og tekniske udfordringer med design. Vi definerer processen der integrerer rutedata fra kunden og de tyske myndigheder med logistikken og designet til installationen,” forklarer Francesco
Den logistiske proces er også krævende. Kablerne, der produceres i Gron, leveres med søfragt til et midlertidigt lager i Tyskland, hvorfra tromlerne, der hver vejer op til 70 tons, transporteres med lastbil til forskellige installationssteder langs korridoren. Da lasten er meget tung, har hver eneste lastbil brug for en tilladelse. Af de i alt 160 tilladelser er omkring 150 udarbejdet og ansøgt om, 45 tilladelser er allerede udstedt. Ud over godkendelsesprocessen foretages der også en simuleret vejtransport.
“Vi simulerer så meget som muligt for at forberede os på den dag, vi leverer kablet. Vi har brug for at vide, hvilken vej vi skal bruge, og hvilke tilladelser der kræves,” forklarer Francesco.
Teamet forbereder sig nu på at planlægge selve installationen.
